Mantener la presión de inflado de los neumáticos
dentro de los valores prescritos por el fabricante es muy conveniente para
asegurarse el buen comportamiento del auto en caso de frenadas bruscas o
situaciones de emergencia, además de influir en el consumo de combustible y en
la duración de los neumáticos. Para asegurarse de que la presión en los
neumáticos es correcta se utilizan unos detectores de presión.
Funcionamiento:
Existen diferentes sistemas, nosotros analizaremos
uno en concreto. En la figura de abajo podemos ver un esquema de un sistema de
control de presión.
La base de este circuito está constituida por un
captador de alta frecuencia, que permanece unido a la carrocería, conectado a la
corriente de la batería y en una posición estática. Sujeto a la rueda y
enfrentado a cada vuelta del captador se encuentra un interruptor, que va
ubicado en la misma llanta y que en uno de sus extremos está en contacto con la
presión interna que existe en la cámara del neumático. Cuando la rueda da una
vuelta completa, el captador de alta frecuencia y el interruptor coinciden y
pasan muy próximos el uno al otro a través de un separador relativamente
pequeño.
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Cuando la presión en el interior del neumático disminuye por debajo de un nivel
determinado, por ejemplo, 0,2 bar, el interruptor pierde presión y se retira por
la acción de su muelle. Esto hace que su contacto interno cierre el circuito. En
ese momento se forma entre el detector de presión y el captador de alta presión
un circuito resonante que, al cambiar de frecuencia, modifica su acoplamiento en
el circuito secundario del captador, lo que transforma éste en un impulso que
puede ser recogido por un circuito amplificador, de modo que pueda mandar
información a una luz testigo que se ilumina en el panel de instrumentos. Al
recibir esta señal, el conductor sabe que está circulando con una de sus ruedas
con baja presión.
El principio de funcionamiento que hemos descripto lo ha puesto en practica la
casa BOSCH en colaboración con la casa PORSCHE, pero con algunas diferencias. En
este caso el interruptor (1) del esquema de abajo va provisto de membrana y está
fijado a la llanta. Por cada rueda van fijados dos interruptores de membrana.
Por otro lado, el transmisor de alta frecuencia
(2) está instalado en el calíper. La información enviada por el transmisor de
alta frecuencia va a parar a la centralita electrónica. Esta centralita recibe
también información de las revoluciones por minuto a las que gira la rueda.
Estos dos parámetros le sirven para elaborar una señal que manda al panel de
instrumentos donde se encuentra un display que distingue la posición de cada una
de las ruedas a que hace referencia la alarma. Cuando la presión no es la
correcta, aparece una flecha que señala la rueda donde se está produciendo el
defecto y que actúa, en una primera etapa, de forma parpadeante. Si el conductor
no revisa la rueda y el estado de la presión de inflado empeora, la flecha sigue
parpadeando. Al mismo tiempo, el color del display pasa de naranja rojo y, si la
situación es peligrosa, la flecha permanece encendida.
Como se sabe el valor de la presión de inflado también depende de la
temperatura, el sistema RDK tiene en su centralita electrónica un analizador
termocompensador. Este dispositivo es capaz de considerar la temperatura para
reconocer el umbral de presión adecuado en todo momento, considerando normales
los aumentos de presión a medida que aumenta la temperatura.
La precisión del sistema RDK se encuentra dentro de la tolerancia de más menos
0.05 bares, lo que da idea de la exactitud con la que informa al usuario del
estado de presión de cada una de las ruedas.
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